由專家為您解答

兩者皆有。 我們最大的加工機可加工尺寸達 3,000 × 2,100 × 1,000 mm 的工件，因此能夠在單次裝夾下加工如保險桿或腳踏墊等大型零件所需的大型模座；而較小型的高速加工中心則負責加工小型零件上的精細型腔細節。我們擁有八台不同規格的加工機，因此不必將大型模具拆分到不同的工作機台上加工，也不會因為工件尺寸過大而無法承接。

是的。我們八台加工機，有三台為五軸加工機。五軸加工能夠在更少的裝夾次數下，加工複雜的模具幾何形狀與倒扣結構，從而減少重新定位所造成的誤差，並讓大型或具有曲面的模具本體維持更高的加工精度。

我們的加工中心採用德國 Heidenhain、Siemens，以及日本 FANUC、Mitsubishi 控制系統，主軸轉速最高可達 26,000 RPM。這些控制系統廣泛應用於精密模具加工，可提升表面加工品質與重複精度，並支援硬化鋼材所需的高精度、高難度切削加工。

我們的高速加工中心與五軸加工機專為硬銑削及精密鋼材加工而設計，這正是製造耐用生產模具所需的加工能力，也適用於玻璃纖維增強複合材料等具有磨蝕性的材料。 針對特定模具所使用的鋼材牌號，我們會在設計階段依據您的零件、預期生產量以及樹脂材料進行匹配與選擇。

每個零件在進入組立前都會依原始 3D 設計量測。我們使用 Mitutoyo 三次元座標量測機檢驗關鍵尺寸，並以 GOM ATOS 3D 掃描儀擷取全表面幾何（解析度達 1 微米），因此任何偏差都會在加工階段被發現並修正，而非等到模具組立完成後。

如果模具製造商需要向其他模具加工廠採購模具，那麼每次模具需要調整時，都必須處理雙方之間的交接與溝通。 由於我們在同一個廠區內完成模具加工與驗證，並直接進行您零件的射出成型，因此任何修改與修正都能直接在我們的加工現場與射出產線之間進行。這樣不僅能縮短模具修改週期，也能由單一供應商全程負責最終成果。

會。模具完成加工、組立，並於廠內合模機完成合模後，我們會配合實際生產排程，安排在量產射出機上進行試模。試模過程中，我們會檢查成品的充填狀況、表面品質、尺寸精度及可見缺陷，並依結果調整模具、再次試模，直到一批樣品都能穩定且一致地符合要求。只有能持續生產出合格且符合規格零件的模具，才會正式簽核放行。因此，您收到的模具在交付前，已經透過實際射出成品完成驗證。

會。除了供 成綸自有生產使用的模具外，我們也為自行進行射出成型的客戶製作出口模具，不論模具最終是在海外工廠或客戶本地工廠使用皆可。模具在出貨前，會由 成綸於廠內完成設計、加工、組立、試模與檢驗，確保交付後即可銜接生產，減少客戶端再次修改或調整的需求。只要提供零件設計、預計使用的樹脂材料及射出機規格，我們即可依您的設備條件進行模具設計與製作。

我們依據實際量測結果進行簽核，而非憑主觀判斷。模具零件與首件會使用 Mitutoyo S9168 三次元座標量測機進行檢驗，量測範圍為 900 × 1,600 × 800 mm，最大承載重量 1,500 kg，可進行高精度點位量測。針對完整表面檢測，我們則採用 GOM ATOS 3D 光學掃描，將整個零件與原始 CAD 模型進行比對；在精細區域可達 1 微米解析度，中大型零件則可達 5 微米解析度。模具正式放行前，您會取得清楚完整的尺寸量測紀錄，供確認與審閱。

我們的合模機可處理最大 2,200 × 1,800mm 之組立件，行程 2,300mm、鎖模力 300 噸，可於廠內合模並檢驗大型多穴與結構件模具，無需外包。模具投入量產後，台灣廠區射出產能涵蓋約 1 公克至 25 公斤之成品重量。

網版印刷、移印、模內貼標、雷射雕刻、噴漆與喷砂均在台灣與泰國廠區內完成，不外包給第三方供應商。

是的。我們的後加工製程涵蓋消費電子、家電、汽車零件及食品容器等產品。適用的製程取決於材料、零件幾何與裝飾需求。請於詢價時附上後加工規格，我們將確認適用項目。

我們可對 ABS、PC、ABS+PC、PA 及 PBT 進行雷射雕刻，產出永久性標記，包括標誌、QR 碼、條碼、序號、批號及 CE、RoHS、電壓等法規符號。因每件零件可個別編程，序號等變動資料可逐件不同，無需額外設定成本。

兩者皆有。噴塗除提供色彩外，亦可提升表面硬度、耐磨性、抗 UV 及耐候性。若需功能性塗層，請於詢價時說明，以便確認適用的塗層系統。

模內貼標於射出週期內將預印標籤直接整合至零件中，無需額外裝飾步驟。標籤與零件結合而非事後貼附，耐久性更佳。常見於食品容器與消費包裝，適合需要高解析圖文與色彩一致性的應用。

移印與模內貼標均用於我們生產的食品容器。若您的應用有特定合規要求，請於詢價時說明，以便確認適用的製程與材料。

成綸持有 IATF 16949（汽車品質管理）、ISO 9001（一般品質系統）、ISO 22000 與 HACCP（食品飲料生產）、ISO 14001（環境管理）及 ISCC PLUS（永續材料採購）等認證。台灣與泰國廠區均取得 IATF 16949，無論訂單由哪一廠區生產，皆適用汽車等級品質標準。

上述認證均為現行有效，並非申請中。若採購團隊將取得認證的供應商列為合格條件，成綸可於詢價階段提供相關文件。

台灣廠區配備 52 台射出機，鎖模力 30 至 3200 噸，可生產約 1 公克至 25 公斤成品，涵蓋精密電子連接器至保險桿、腳踏墊等大型汽車結構件。

泰國廠區運作 22 台射出機，鎖模力 65 至 1300 噸，可生產約 1 公克至 4 公斤零件。兩廠區合計為 OEM 與 ODM 買家提供彈性的產能與零件尺寸選擇。

成綸可加工 ABS、PP、PC、PE、尼龍、PS、PCTG、ASA、TPE、TPR、POM、PBT、PEEK、PPS、PEI 等熱塑性材料，並可處理 PC+ASA、PC+ABS 及玻纖強化複材。買家可指定高性能工程塑膠，無需另尋專門供應商。

汽車應用方面，PEEK、PPS 及玻纖複材等耐高溫、耐化學材料常用於引擎室與結構件。食品飲料應用則於 ISO 22000 與 HACCP 認證條件下加工食品接觸級材料。

成綸掌控完整模具流程，從模具設計、工程圖到品質檢驗皆由同一團隊負責，確保您的 IP 與尺寸需求在單一窗口下管理。實體模具製作可於廠內完成，或依專案需求透過審核合作夥伴（含中國模具廠）製作。

這代表您可享有專屬模具團隊的即時回應與 IP 控管，而不必受限於單一開模方式。工程變更、穴數修改與模具維修皆由 成綸統一管理，無論模具在何處加工。

成綸製造各式汽車內外塑膠零件，包括腳踏墊、大燈殼、燈罩、水箱護罩、保險桿、輪蓋、葉子板飾條、擋泥板、B 柱、門扶手、門飾板、風扇、油底殼、鼓風機總成、中央除霧吹嘴、天窗遮陽件及側窗遮陽件等。

供應汽車零件客戶涵蓋 Tier 1 與 Tier 2，服務 Toyota、KIA、Mazda、Hyundai、Lexus、Mercedes-Benz、Mitsubishi、Audi、BMW、Volkswagen、Ford、Honda、Nissan、Porsche 等品牌。零件主要出口至美國、加拿大、德國、南韓與日本。

泰國廠區為需要台灣以外第二生產基地的客戶而設，特別是需管理地緣供應鏈風險的買家。泰國匯聚全球主要車廠，且為東南亞區域貿易協定與經濟組織的成員國。

對 OEM 買家而言，台灣與泰國雙廠供應可在不更換供應商的情況下取得地理優勢。兩廠均通過 IATF 16949，並加工相同工程塑膠，確保跨廠區品質一致。泰國廠目前供應 Sharp、Delta、Starbucks、Bauer、Asahi、TYC、Lexmark、Siamdent 等客戶。

表面處理於台灣廠區內完成，屬 成綸垂直整合生產模式的一環，而非外包給第三方。表面處理與射出件在同一品質系統與同一責任窗口下管理。

對需特定表面處理、紋理規格或外觀標準的買家，同一廠區完成，可縮短交期，避免多供應商交期冗長問題、溝通與品質波動風險。成品由同一廠區出貨，而非分散於多家工廠。

ODM 專案由 成綸內部研發團隊支援，從設計、模具到首件生產全程參與。OEM 供應則依買家規格生產，廠內製模能力確保模具開發全程在買家 IP 控管下進行。

兩種模式皆搭配智慧製造系統與持續投入新設備，包括逐步導入電動射出機以提升製程穩定性與降低能耗。開發汽車、電子、食品飲料或家電新零件的買家，可在設計階段即與 成綸合作，無需等到規格完全定案。

台灣製造為減少中國採購且不在品質、認證或產能上妥協的買家提供直接替代方案。成綸總部設於台灣、營運逾 30 年、具 IATF 16949 認證與廠內製模能力的製造商，並與全球汽車與電子品牌有實際供應關係。

這對需因應關稅、原產地合規或 ESG 供應鏈透明要求的採購團隊至關重要。台灣產地零件具備清楚可稽核的供應鏈敘事；搭配泰國第二生產基地，買家可在單一供應商關係下取得兩個非中國製造據點。

除汽車外，成綸為電子、食品飲料、家電、HVAC、綠能、運動器材、道路安全及消防設備等產業製造精密塑膠零件；泰國廠另服務醫療零件買家。這使 成綸可為跨事業部採購的買家整合塑膠射出供應。

取得各產業相關認證：IATF 16949 與 ISO 9001（汽車與一般製造）、ISO 22000 與 HACCP（食品接觸）、ISO 14001（環境管理）、ISCC PLUS（永續材料採購）。買家無需為不同產品類別分別合格多家供應商。

當您的零件需要在單一成型週期內將兩種材料結合時，包覆成型通常是理想的選擇，例如硬質基材搭配柔軟觸感握把；或者當金屬嵌件（如螺紋襯套、端子、扣件）需要直接包覆於塑膠內部，而不需要再進行二次組裝時，也適合採用此製程。 包覆成型可減少零件數量、免除膠黏或機械式接合製程，並提升兩種材料之間的尺寸一致性與整體成型品質。

對採購方而言，是否採用包覆成型，通常取決於原本需要在後段進行的組裝工序，是否會帶來人工成本、裝配對位誤差，或額外的品質檢驗負擔。 如果存在上述任何一項問題，採用包覆成型通常能在整個專案的生命週期內降低成本並帶來更好的整體效益。

超臨界發泡成型（Supercritical Foaming）適用於對減重、尺寸穩定性或隔熱性能有要求的零件。 此製程所形成的微孔發泡結構，可依零件幾何形狀與樹脂材料的不同，將零件重量降低約 8%～15%；同時也能減少厚壁部位的縮痕、翹曲變形與內部應力。

典型應用包括降低零件重量，有助於提升燃油經濟性或延長電動車續航里程的汽車內裝件，需要具備良好的隔熱包冷性能的食品與飲料容器以及在不同溫度循環下仍需維持良好的尺寸穩定性的家電外殼。 我們會在報價階段，根據您的零件幾何結構與樹脂材料選擇，評估超臨界發泡成型是否適合您的產品。

可達成的尺寸公差取決於樹脂的收縮特性、零件幾何結構、壁厚以及模具設計，而不是由單一的全廠統一規格所決定。 未填充的通用樹脂（如 PP、PE）收縮率較高，因此其尺寸公差通常比填充型工程塑料（如 PA-GF、PC-GF）寬鬆。 填充型工程塑料的收縮特性較為可控，因此能實現更精密的尺寸控制與更嚴格的公差要求。

針對您的零件，我們會在 DFM 審查階段，依據樹脂材料特性、模具配置與檢驗方式，評估公差要求是否可行。若需要更嚴格的尺寸公差，通常會從澆口位置、冷卻設計與模穴壓力控制著手改善，而不是等成型後再增加抽樣檢驗數量。

玻纖強化複材（PA-GF、PBT-GF、PC-GF、PPS-GF）與耐高溫樹脂（PEEK、PPS、PEI）為常規加工項目，使用配置硬化螺桿與料管的機台以因應磨耗。乾燥條件、熔融溫度窗口與螺桿轉速依各樹脂規格管理，而非全機台統一套用。

這類材料常見於汽車引擎室、電子結構件與 HVAC 零件等需耐溫、尺寸穩定與機械強度的應用。若您正在評估成本、性能或供貨可用性的替代樹脂，可於專案報價階段提供材料選用支援。

是。每個專案在模具正式加工前，都會先進行 DFM 審查。工程團隊會檢視零件的壁厚均勻性、拔模角度、澆口位置、頂出方式、分模線配置，以及樹脂收縮補償。在這個階段發現問題，通常能以較低成本完成修改；若等到模具加工完成後才發現，往往需要付出更高的修改成本。

可製造性設計成果是一份標註修改建議的零件檢討文件；若零件幾何結構有需要，還會搭配模流分析提供進一步的評估與佐證。 最終設計決策權仍由您保留。我們的目的，是在零件進入射出成型機生產之前，提前發現並提出潛在問題，而不是重新設計您的產品。

24 小時連續運轉可縮短專案交期並提高設備稼動率，讓長期量產時的單件成本更具競爭力。 此外，預定的模具作業、換色以及設備維護時段都能在不中斷整體生產排程的情況下完成，避免因此延長您的交貨日期。

對於執行多專案供應合約的 OEM 採購客戶而言，24 小時連續生產能力意味著我們的排程團隊可以在不同專案之間靈活安排生產順序，而不必在各項交期承諾之間做出取捨。 這也是支援 IATF 16949 產能規劃要求的基本營運能力，而您的汽車產業採購團隊在進行供應商稽核時，也會針對相關要求進行確認。

我們的射出成型機隊正逐步轉向全電式射出成型機。相較於傳統油壓式機台，全電式射出機具備更高的射出重複精度、更低的能源消耗，以及更潔淨的運作環境。 全電式射出機通常會優先配置於對尺寸精度、表面品質或製程穩定性要求較高的專案，包括大多數的汽車零組件與電子零組件。

油壓機仍用於大型結構件：當射料量、鎖模需求或模具配置較適合油壓鎖模時。選機依各專案零件需求決定，而非依買家或產業類別統一劃分。

可以。我們支援模具移轉專案，包括進廠模具檢查、試樣驗證，以及對照您現有零件規格的首件核准。量產排程確認前，會評估模具鋼材狀態、模穴磨耗、冷卻配置與排氣。

若移轉模具需要整修，修模於台灣廠區依與新模開發相同的品質系統在廠內執行。移轉、整修與量產各階段由同一窗口負責，無需您在製模與射出供應商之間來回協調。

針對 IATF 16949 汽車專案，我們提供零件核准所需文件，包括首件檢驗報告、尺寸量測結果、材料證明、製程能力數據（Cpk）及統計製程管制紀錄。文件格式符合您的 Tier 1 客戶或 OEM 規格要求。

若專案需完整 PPAP（Production Part Approval Process）或同等提交，我們依您採購團隊要求的層級與範圍執行。文件隨量產交接提供，不另計為單獨收費交付項目。

選定產線於機台旁運行自動化 CCD 視覺檢測，可在零件進入二次加工前發現表面缺陷（縮水痕、流痕、污染、短射）與尺寸異常。將缺陷偵測往前移，可降低組立、後加工或包裝後再檢驗或重工的成本。

CCD 檢測最適用於外觀要求高、週期時間緊，或下游製程（塗裝、電鍍、組立）會放大缺陷的專案。依零件規格與您的品質要求按專案配置，而非全廠統一套用。

成綸持有 IATF 16949（汽車品質管理）、ISO 9001（一般品質系統）、ISO 14001（環境管理）、ISO 22000 與 HACCP（食品飲料生產）及 ISCC PLUS（永續材料採購）等認證。台灣與泰國廠區均維持獨立 IATF 16949 認證，無論訂單由哪一廠區生產，皆適用汽車等級品質標準。上述認證均為現行有效。若採購團隊將認證供應商列為合格條件，成綸 可於詢價階段提供相關文件。

台灣廠區配備 52 台射出機，鎖模力 30 至 3200 噸，可生產約 1 公克至 25 公斤成品。泰國廠區運作 22 台射出機，鎖模力 65 至 1300 噸，可生產約 4 公斤以內零件。此產能範圍可涵蓋除霧吹嘴、鼓風機總成等精密小件，以及保險桿、水箱護罩、腳踏墊等全尺寸車用結構件。

汽車應用方面，成綸可加工 PP、ABS、PC、PC+ASA、PC+ABS、PPS、PEEK、尼龍、PET 及玻纖強化複材。PEEK、PPS 與玻纖複材等耐高溫、耐化學材料常用於引擎室與結構件；PP、ABS 等標準熱塑性材料則用於內裝飾條、門板、腳踏墊與外觀配件。

成綸掌控您的完整模具流程，從模具設計、工程圖到品質檢驗，讓您的 IP 與尺寸需求由單一窗口負責。實體模具製作依專案範圍與成本目標，於廠內完成或透過審核合作夥伴（含可信賴的中國模具廠）製作。

成綸生產各式射出成型汽車內外零件。內裝件包括腳踏墊、門扶手、門飾板、鼓風機總成、油底殼、風扇、中央除霧吹嘴，以及天窗與側窗遮陽件。外觀件包括大燈殼、燈罩、水箱護罩、保險桿、輪蓋、葉子板飾條、擋泥板與 B 柱。零件供應 Tier 1 與 Tier 2 客戶，其供應鏈服務 Toyota、KIA、Mazda、Hyundai、Lexus、Mercedes-Benz、Mitsubishi、Audi、Harley-Davidson、BMW、Volkswagen、Ford、Bentley、Chrysler、Honda、Nissan 與 Porsche 等品牌。

流程自 NDA 簽署開始，接著以您的 2D 與 3D 圖面報價。條件確認後，您提供模具製造規格與射出機規格表。我們進行 DFM 與模流分析，並在開模前與您確認模具結構。之後完成加工、組裝、試模、首件尺寸檢查，並隨附完整文件包出貨。空運與海運皆可配合；試模階段樣品以國際快遞寄送，運費由收件方負擔。

交期依模具尺寸與結構複雜度而定。標準結構基準如下：285 噸以下小型模具約 35 至 45 天；350 至 600 噸中型模具約 45 至 60 天；800 噸以上大型模具約 55 至 80 天。複雜結構需較基準更長時間。圖面審查後，確認交期將列於報價單。

我們曾製作過重量約 33 噸的大型模具。我們的合模機可處理最大 2,200 × 1,800 mm 的模具組件，行程達 2,300 mm，鎖模力為 300 噸，可在廠內完成大型多穴及結構模具的組裝與試模。

是。每套出口模具出貨前皆於我們的生產射出機上試模。我們檢查試模件充填、表面、尺寸與外觀缺陷，必要時調整後再試，直至輸出穩定。可提供約四小時小批量試產，以接近量產條件確認模具運轉。僅在能穩定產出合格零件時才放行出貨。

首件以 Mitutoyo S9168 三次元座標量測機（量測範圍 900 × 1,600 × 800 mm）及 GOM ATOS 3D 掃描系統檢查，後者可擷取全曲面幾何，精細區域解析度可達 1 微米、較大零件 3 微米。模具放行前，您將收到對照原始 CAD 的尺寸紀錄。

可以。您的模具製造規格可包含偏好的零件品牌與鋼材等級要求。我們隨模具出貨提供鋼材證明文件。詢價階段常見議題包括 DFM 做法、模流分析、鋼材選擇與精度公差，皆於量產前審查階段處理。

可依時程與預算選擇空運或海運。開發階段試模樣品以國際快遞寄送，運費由收件方負擔。下單時我們將配合您的物流需求。

PP 等常見射出成型樹脂皆可發泡，但發泡效果取決於材料配方、零件幾何與模具設計三者的搭配。請提供零件圖面與樹脂規格，我們將在您投入模具前評估可行性。

減重幅度依幾何形狀與壁厚而異。以 700ml 飲料杯為例，相較同款實心設計可達 37.09% 的減重效果，壁厚均勻的薄壁零件通常發泡效率最高。在模具開模前針對您的圖面進行可行性評估，可提供更貼近實際的數字。

剛性通常可維持或提升，因為發泡壁厚可做得比實心設計更厚，同時總重量更低。實心外層承受表面負載，而微孔芯層則以更低重量提供更高的單位剛性。

物理發泡不添加化學發泡劑，因此材料仍為單一可回收樹脂。零件可加印客製化 QR 碼供辨識，有助於報廢後的再利用計畫與低成本回收。

成綸生產供食品飲料應用的射出成型塑膠容器與包裝。常見產品包括食品保鮮盒、冰淇淋盒、優格杯、奶油盒、塑膠杯及飲料包裝。若您的零件類型未列於此，請提供圖面與我們聯繫，我們將確認是否屬於我們的生產範圍。

成綸持有 ISO 22000 食品安全管理體系與 HACCP 認證，並具備 ISO 9001 品質管理與 ISO 14001 環境管理認證。若您有特定合規要求，請於詢價時說明，我們將確認現有認證是否符合您的供應商合格條件。

食品飲料零件由台灣與泰國廠區共同生產。台灣廠區配備 52 台射出機，鎖模力 30 至 3,200 噸，可生產約 1 公克至 25 公斤的零件；泰國廠區配備 22 台射出機，鎖模力 65 至 1,300 噸，可生產最重 4 公斤的零件。兩廠區皆採用電動射出機，並運作 24 小時生產。

食品飲料應用方面，成綸可加工 PP、PS、PCTG、PE 及 ABS。PP 是食品容器最常用的材料，也是模內貼標應用的主要基材。食品接觸應用的材料選擇應於詢價階段依您的實際用途與合規要求確認。

模內貼標於射出成型週期中，將預印標籤直接整合至零件內，無需額外裝飾步驟。標籤與零件結合而非事後貼附，可產出更耐久、具高解析圖文與全彩設計的成品。此製程於廠內完成，並廣泛應用於我們生產的食品容器與包裝。

成綸生產供多種電子應用的射出成型塑膠零件，包括顯示器外殼、LCD 面板載具與支架、遙控器外殼、Wi-Fi 路由器外殼、電子零件連接器及 IC 承載盤等。指名客戶包括 Sharp、Garmin、Delta 及奇美 (Chimei)。若您的零件類型未列於此，請提供圖面與我們聯繫，我們將確認是否屬於我們的生產範圍。

電子零件由台灣與泰國廠區共同生產。台灣廠區配備 52 台射出機，鎖模力 30 至 3,200 噸，可生產約 1 公克至 25 公斤的零件；泰國廠區配備 22 台射出機，鎖模力 65 至 1,300 噸，可生產最重 4 公斤的零件。兩廠區皆採用電動射出機，並運作 24 小時生產。Sharp 由兩廠區共同供應；奇美則由台灣廠區供應。

電子應用方面，成綸可加工 ABS、PC、PC+ABS、PP、PS、PCTG、PBT、POM 及玻纖強化複材。ABS 與 PC+ABS 常用於重視表面質感與抗衝擊性的外殼與機殼；PBT 與 POM 則用於需要尺寸穩定性與耐磨性的連接器及機構零件。結構性或耐高溫應用可選用玻纖強化複材等工程等級材料。

成綸兩廠區均持有 ISO 9001 品質管理與 ISO 14001 環境管理認證。若電子客戶有額外的供應商合格要求，請於詢價時說明，我們將確認現有認證是否符合您的供應商核准條件。

可以。OEM 專案我們依您現有的設計與規格生產；ODM 專案則由我們的研發團隊自概念開發階段支援，直至完成可量產的模具與零件。無論哪種模式，廠內製模皆代表設計與工程作業留在同一廠區，而非分散於多家供應商。

台灣廠區配備 52 台射出機，鎖模力從 30 噸至 3,200 噸，可生產面板、開關等薄壁精密零件，以及較大型外殼。泰國廠區另有 22 台射出機，鎖模力從 65 噸至 1,300 噸，支援區域生產需求。實際使用的機台噸位會依零件尺寸與幾何條件決定，並在報價階段確認最適合的射出機。

我們可加工 PP、PE、PS、ABS 等通用樹脂，PC、PA、POM、PBT、PCTG、PET、ASA、PPS、PEI 等工程熱塑性材料，以及這些等級的玻纖強化複材，供需要額外強度或剛性的零件使用。風扇葉片、扇輪及承重支架等零件通常需要強化或工程樹脂，我們將於專案階段協助您匹配適合的材料。

可以。台灣與泰國廠區讓您可選擇原產地，或同時於兩廠區執行雙源生產計畫。當您需要第二生產基地、希望就地供應東協市場，或需管理跨區域供應鏈風險時，此配置特別有幫助。

許多家電零件，如控制面板與外殼，除了需要乾淨的可視表面，也需與周邊零件精密配合。我們可加工這類零件所需的樹脂並執行相應後加工步驟，並在零件進入組裝或出貨前依核准規格驗證尺寸。

成綸為綠能、運動用品、消費性產品、道路安全、工業設備及醫療相關應用等客戶生產射出成型零件。產品包括濾水瓶身、太陽能組件、風力發電機葉片、運動用品塑膠零件、自行車鏈蓋、自行車座墊、電動滑板車外殼、漆彈槍套、印表機塑膠零件、按摩椅外殼、警報器外殼、AED 心臟除顫器外殼、潤滑油填充針筒、螺絲收納盒、模組化物流箱、可調式水平腳座及塑膠棧板。若您的產品類別未列於此，請提供圖面與我們聯繫，我們將確認是否屬於我們的生產範圍。

一般產業應用方面，成綸可加工 PP、ABS、PC、PE、PET、PA+GF、ABS+GF、PC+ABS 及其他工程等級材料，視應用需求而定。材料選擇將於詢價階段依您的零件幾何、使用環境及相關性能要求確認。

其他產業的零件由台灣與泰國廠區依零件尺寸、產量與客戶所在地共同生產。台灣廠區配備 52 台射出機，鎖模力 30 至 3,200 噸，可生產約 1 公克至 25 公斤的零件；泰國廠區配備 22 台射出機，鎖模力 65 至 1,300 噸，可生產最重 4 公斤的零件。兩廠區皆採用電動射出機，並運作 24 小時生產。

可以。OEM 專案我們依您現有的設計與規格生產；ODM 專案則由我們的研發團隊自概念開發階段支援，直至完成可量產的模具與零件。無論哪種模式，廠內製模皆代表設計與工程作業留在同一廠區，而非分散於多家供應商。

是的。其他產業類別的零件範圍從小型精密零件到大型結構組件皆有，包括風力發電機葉片、模組化物流箱及塑膠棧板。台灣廠區每模次可生產最重 25 公斤的零件，配模機可容納最大 2,200 × 1,800mm 的模具組立。請提供您的零件幾何與生產需求，我們將確認可行性。

我們的工程範圍涵蓋產品設計審查、DFM 分析、模流模擬、模具設計與製造、製程開發、試模驗證及量產交接。OEM 專案通常自 DFM 審查階段起，依您現有的 2D 與 3D 圖面介入；ODM 專案則可自概念與原型階段起支援，直至完成可量產的模具與零件。

是的。我們先依您的 2D 與 3D 圖面進行 DFM 可行性審查，再以 SolidWorks Plastics 進行 CAE 模流分析。分析結果與建議的結構修改會於模具設計定案前記錄並與您確認，以降低模具完成後才需大幅修改的風險。

兩者皆可。OEM 專案依您的圖面與規格生產，工程支援聚焦於可製造性與製程開發。ODM 專案則我們的團隊可更早期介入，於單一工作範圍內提供產品設計、材料選擇、原型製作與模具工程支援。

產品與模具設計使用 SolidWorks、AutoCAD、UG NX Mold Wizard 及 SolidWorks Mold Tools，CAE 模流分析則使用 SolidWorks Plastics。模具構造採用 DME、HASCO、MISUMI、FUTABA 及 LKM 等標準零件，確保您在全球各地皆可取得維修與備品供應。品質工程方面，汽車專案依 IATF 16949 框架執行，非汽車專案則依 ISO 9001 執行。

因為產品工程、模具製作與射出成型皆位於同一廠區，工程變更與穴數修改可於內部排程與執行，無需交由外部模具廠處理。這消除了試模階段的交接延遲，並讓您的專案從 DFM 到量產皆有單一責任窗口。

交期依模具尺寸與複雜度而定。285 噸以下的小型模具通常需 35 至 45 天；350 至 600 噸的中型模具需 45 至 60 天；800 噸以上的大型模具需 55 至 80 天。以上為基準天數，實際會依結構複雜度、表面處理要求及專案啟動時議定的特殊零件採購等因素調整。

在交換任何工程資料前，雙方將簽署 NDA。專案檔案存放於受權限控管的 PLM 系統中，圖面、版本紀錄與模具資料皆視為客戶機密處理，僅限指派至該專案的工程與生產人員存取。

至少需提供零件的 2D 與 3D 圖檔、目標年產量、目標市場，以及任何特定材料或零件品牌要求。模具規格、射出機資料與包裝需求通常於專案在 NDA 下確認後提供。

廠區選擇取決於客戶的市場覆蓋範圍、關稅與物流考量，以及特定專案所需的設備可用性。台灣廠區配備 52 台射出機，可支援 30 至 3,200 噸的零件；泰國廠區配備 22 台射出機，可支援 65 至 1,300 噸的零件。我們將於報價階段建議最適合該專案的廠區。

出口模具皆隨附完整技術履歷文件，包含模具鋼材證明、零組件 BOM（物料清單）、冷卻水路資料、射出成型條件及出口前檢驗清單。我們提供空運與海運彈性選項，並依客戶目的地國家的進出口規範準備相關商業與出口文件，確保模具順利交付。

發泡成型適用於 PP、PE、PS 及數種工程樹脂，前提是壁厚足以形成穩定的氣泡結構，適合容器、結構件及厚壁零件。極薄壁零件與高精度外觀面則較不適合。我們將於報價階段依 3D 圖檔評估可行性。

是的，這是在我們 ISCC PLUS 質量平衡認證的架構下進行。回收材料含量的可用性取決於樹脂等級以及目標法規市場。 對於食品接觸及醫療應用，還需符合 FDA 21 CFR Part 177 及 EU 10/2011 等相關法規的額外要求，這些限制可能會影響回收材料在產品中的使用比例。

伺服液壓機於達使用年限或新增產能時，將逐步更換為全電動機型。各廠區目前的機型配比可於專案確認後依需求提供。

並由具認證資格的樹脂供應商提供上游材料聲明支持。

兩廠區皆依 ISO 14001 環境管理原則運作，並採用相同的設備升級路徑，包括電動機台與隔熱乾燥機。惟各轄區的環境許可與申報要求有所不同。

兩個生產基地皆採用以 ISO 9001 為核心建立的一致品質管理體系。各專案所涉及的認證範圍，將於報價階段依實際需求確認，因部分認證標準僅涵蓋特定生產線，而非全廠範圍。

可以。專案於 NDA 下確認後，我們將提供現行證書副本、發證機構及有效期限，作為供應商合格審查文件包的一部分。證書於每次審核週期更新後，將重新提供給客戶。

是的。IATF 16949 專案標準即包含 PPAP 提交、控制計畫、製程能力研究及首件文件。報告格式與提交層級將於專案啟動時議定。

ISO 22000 與 HACCP 規範適用於食品接觸容器及航空餐飲用品生產的食品安全管理體系。材料層級的食品接觸合規性，如 FDA 21 CFR Part 177 或 EU 10/2011，則於樹脂選用階段另行確認。

ISCC PLUS 認證確保回收或生質成分透過質量平衡核算系統，從樹脂供應商追蹤至成品零件。客戶將取得專案中認證成分比例的完整監管鏈紀錄文件。

您的專案每個階段皆於我們自有的廠區內完成。從模具設計與 CAE 分析，到製模、射出成型、二次加工、組裝與包裝，您僅需面對一個專案團隊、一套品質系統與一套生產排程。

您無需協調不同的製模、射出與加工供應商，也不必在多家供應商之間協商品質標準。

模具製造、射出成型、模具組裝與驗證，以及包括噴漆在內的二次加工，皆由我們廠內自行完成。 若有特殊製程無法在廠內執行，我們會與經過嚴格審核的當地專業合作夥伴合作，並由我們負責品質監督，而不是將您的專案交由缺乏管理的第三方處理。 如果您的專案有任何指定必須由廠內完成的製程或要求，請在報價階段提出，我們會在模具製作開始前，以書面方式確認相關工作範圍。

因為工程、模具、射出成型與後加工皆位於同一認證廠區，設計變更與穴數修改可於內部排程處理，無需交由外部夥伴。這縮短了試模階段的反覆週期，降低整體專案交期，並讓您的團隊在整個專案期間，於排程與品質問題上都有單一負責窗口。

是的。OEM 專案可依照您現有的圖面與規格進行製造，我們的工程團隊則提供可製造性評估與製程開發支援。 對於 ODM 專案，我們的研發團隊可從產品概念與原型開發階段開始參與，一直到可量產的模具與產品完成。 無論是 OEM 或 ODM 專案，皆可在同一廠區內由我們提供端到端的完整服務，並採用整合式的工作流程，確保從開發、模具製造到量產之間的順暢銜接。

您的 2D、3D 圖檔、模具圖面及完成後的模具，從 DFM 審查到量產階段都由 成綸廠內管理。模具不會交由外部模具廠持有，品牌零件也不會再轉交其他加工廠處理，產品資料更不需要在不同供應商之間流轉。專案啟動時即可簽署 NDA，整個專案期間，模具資產也會依雙方約定的所有權條款進行管理與保管。

每筆訂單皆經過三個明確階段：進料檢驗 (IQC) 針對原材料與採購零件；製程檢驗 (IPQC) 於射出成型期間執行；出貨檢驗 (FQC) 則於成品出貨前進行。每個階段皆有明確的檢驗項目、校驗過的設備與有文件記載的合格標準。

部份產品線並於射出機台旁執行自動化 CCD 視覺檢測，於零件離開成型單元前捕捉表面與尺寸缺陷。

我們的廠內實驗室涵蓋機械、熱性、尺寸與材料測試。機械與尺寸設備包括萬能材料試驗機、拉力試驗機、Izod 衝擊試驗機、落下試驗機、振動試驗台及液壓破裂試驗機，以及 2.5D 影像量測機。材料與表面測試設備包括熔融指數測試儀、密度計、硬度計、色差計與光澤度計、耐磨試驗機、高低溫試驗箱，以及用於材料成分分析的能量散射 X 光光譜儀。模具零件的尺寸驗證則使用 CMM 三次元量測機與 ATOS 3D 掃描系統。

品保團隊為獨立部門，職責涵蓋進料、製程與最終檢驗各階段。組織架構包括部門經理、組長、品保工程師，以及 IQC 檢驗員與 PQC、FQC 檢驗員，確保每個檢驗階段皆有明確負責人，而非共同分擔。對於較大型專案或特定客戶品質要求，將於專案層級安排額外人力。

外觀檢驗涵蓋 14 項明確缺陷類別，包括氣泡、縮水、流痕、刮傷、銀紋、熔接線、澗口痕、色差、毛邊、異物污染、頂針痕、困氣、缺料及溢料等。尺寸檢驗依客戶圖面公差，使用 CMM 三次元量測機、ATOS 3D 掃描及 2.5D 影像量測執行。客戶指定的關鍵特性與外觀分區將於零件核准階段議定，並納入 FQC 檢驗清單。

可以。依 IATF 16949 框架執行的專案，可依需求支援客戶特定的品質規劃、控制計畫開發、首件與量測能力研究，以及零件提交文件。依 ISO 9001 執行的非汽車專案，我們支援於專案啟動時議定的客戶定義檢驗計畫與抽樣協議。請於詢價時提出您特定的品質規劃與文件要求，我們將於生產開始前確認範圍。

我們的閘道器直接連接射出機與 PLC 控制器，在生產過程中持續讀取料管溫度、射出壓力、保壓時間、鎖模力與螺桿位置等參數，並與試模階段確認的標準製程範圍即時比對。

由於採用連續監控，而非定期抽樣，即使是短暫的製程偏差也能被即時偵測並記錄，不會因檢查間隔而遺漏。

可以。標準 SPC 規則會即時比對即時數據，偵測仍在規格範圍內、但顯示製程失控趨勢的偏移、趨勢與非隨機型態。例如溫度持續上升但仍產出合格零件的批次，會在產出不良品之前被標記。

對於高精度與外觀零件而言，這就是及時調整製程參數，與事後整批篩選之間的差別。

我們並非將製程能力視為定期進行的一次性分析，而是透過生產過程中的即時數據持續計算 CPK。 當 CPK 低於目標值或呈現下降趨勢時，系統會標記該射出成型機，並調取相同模具、相同材料最近三次生產批次的製程參數設定，以協助快速判斷問題並進行調整。

這能為技術人員提供經過驗證的調整基準，並在製程能力開始出現異常趨勢時就及早處理，而不是等到不合格零件產生後才修正。

IATF 16949 汽車專案的客戶，標準即可取得首件文件、製程能力研究及零件提交紀錄。

非汽車客戶可依專案個別要求能力報告、偏差與矯正措施紀錄、檢驗報告及生產追溯性資料。格式與頻率將於專案啟動時議定，並納入生產排程。

所有變更都會記錄於 PLM 系統中，並針對其對模具與製程的影響進行審查；在更新生產資料前，須經由受控的變更流程完成核准與發布。 修訂後的圖面會以新的版本編號發布，而後續的生產、檢驗與出貨紀錄也都會同步反映此次變更，確保整個流程具備完整的變更追蹤與可追溯性。

如果變更會影響製程窗口，相關的監控參數也會在變更發布時一併更新，確保系統的警示判定是依據目前有效的規格，而不是已被取代的舊規格進行監控。