製程說明
如何 超臨界物理發泡 運作
射出過程中，超臨界流體與聚合物熔體混合形成單一相溶液。熔體進入模穴後，壓力驟降觸發成核反應，數以百萬計的均勻微氣泡在零件成型過程中同時生長，最終形成外層堅實、內部具微孔發泡核心的結構。
由於此製程為物理性而非化學性，成品中不會殘留發泡劑或添加物。要達到理想效果，需同時掌握三項要素：發泡設備、材料配方與模具設計。我們從模具製作、成型到品質檢驗，皆於廠內自主掌控這三項要素。
超臨界發泡
外層堅實搭配發泡核心
碳足跡更低
零件更輕且尺寸更穩定
為何選擇發泡
微孔發泡成型的 優勢
減輕重量與材料用量
發泡核心取代部分實心塑膠，在維持剛性的同時降低零件重量與樹脂用量。
隔熱效果
氣泡結構延緩熱傳導，讓熱的內容物維持溫熱、冷的內容物維持冰涼更久。
尺寸穩定性
均勻的內部壓力減少翹曲與收縮差異，提升平面與薄壁零件的精度。
聲音與震動吸收
發泡零件可抑制噪音並於受壓時回彈，適用於腳踏墊、外殼與內裝零件。
無縮痕
氣泡生長由內向外填充零件，避免肋條與厚壁部位表面產生縮痕。
碳足跡更低
每個零件用料減少，代表每個零件的二氧化碳排放也隨之降低，有助於達成您的減塑與 ESG 目標。
實證成果
實測成果
來自量產零件
700ml 飲料杯，減重 37%
發泡後的 2.1mm 壁厚可達到遠比其厚重許多的實心設計相同的剛性，成品重量僅 43.3g，較原本 69.7g 減輕 37.09%。以年產量 1,000 萬件計算，每年可減少約 603 公噸二氧化碳排放。發泡壁層同時具隔熱效果，可延緩杯身的熱傳導。
風管零件，消除翹曲
一件原本以實心成型會翹曲的大型平面格柵，發泡後呈現平整，零件整體收縮差異由 0.9mm 降至 0.3mm。
汽車腳踏墊，減重且具回彈性
發泡技術減輕了腳踏墊重量，同時提升壓縮回彈性，帶來更舒適的踩踏感受。
PP 等常見射出成型樹脂皆可發泡，但發泡效果取決於材料配方、零件幾何與模具設計三者的搭配。請提供零件圖面與樹脂規格，我們將在您投入模具前評估可行性。
減重幅度依幾何形狀與壁厚而異。以 700ml 飲料杯為例，相較同款實心設計可達 37.09% 的減重效果，壁厚均勻的薄壁零件通常發泡效率最高。在模具開模前針對您的圖面進行可行性評估，可提供更貼近實際的數字。
剛性通常可維持或提升，因為發泡壁厚可做得比實心設計更厚，同時總重量更低。實心外層承受表面負載，而微孔芯層則以更低重量提供更高的單位剛性。
物理發泡不添加化學發泡劑，因此材料仍為單一可回收樹脂。零件可加印客製化 QR 碼供辨識，有助於報廢後的再利用計畫與低成本回收。