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AMPは、自動車グレードの品質マネジメントであるIATF 16949、一般的な品質システムであるISO 9001、食品・飲料生産向けのISO 22000とHACCP、環境マネジメントのISO 14001、持続可能な材料調達のISCC PLUSを取得しています。台湾とタイの両工場がそれぞれIATF 16949認証を維持しているため、どちらの工場でご注文を生産する場合でも自動車グレードの基準が適用されます。

これらの認証はいずれも申請中ではなく、現に有効なものです。取引先の適格審査の条件として認証取得サプライヤーを求める調達部門には、お問い合わせの段階で関連書類をご提供できます。

台湾工場では型締力30〜3200トンの射出成形機52台を稼働し、約1グラムから25キログラムまでの成形品を生産しています。この範囲であれば、電子部品用コネクタのような小型精密部品から、バンパー、フロアマット、フロントグリルといった大型の自動車構造部品まで対応できます。

タイ工場では65〜1300トンの成形機22台を稼働し、約1グラムから4キログラムまでの部品を生産しています。2つの工場を合わせることで、OEM・ODMのバイヤーの皆様に、幅広い部品サイズと生産数量に対応できる柔軟な生産能力をご提供します。

AMPは、ABS、PP、PC、PE、ナイロン、PS、PCTG、ASA、TPE、TPR、POM、PBT、PEEK、PPS、PEIなど、幅広い熱可塑性樹脂を扱っています。PC+ASA、PC+ABS、ガラス繊維強化材などの複合材料も日常的に加工しています。この材料対応の幅により、高性能なエンジニアリングプラスチックを指定する場合でも、別途専門メーカーから調達する必要がありません。

自動車用途では、PEEK、PPS、ガラス繊維複合材などの耐熱性・耐薬品性に優れた材料を、エンジンルーム内部品や構造部品に使用します。食品・飲料用途では、ISO 22000およびHACCP認証を受けた工場の条件下で、食品接触に適合する材料を加工します。

AMPは、金型設計と設計図面から品質検査まで、金型に関わる全工程を管理しています。これにより、お客様の知的財産と寸法要件は、責任の所在が明確な単一のパートナーのもとで管理されます。実際の金型製作は、案件の要件とコスト目標に応じて、自社で行うか、中国のサプライヤーを含む審査済みの協力金型メーカーのネットワークを通じて行います。

つまりお客様は、一つの製造方法に縛られることなく、専任の金型チームによる迅速な対応と知的財産の管理を得られます。設計変更、キャビティの修正、金型のメンテナンスは、鋼材をどこで加工したかにかかわらずAMPが管理します。

AMPは、フロアマット、ヘッドランプハウジング、ランプカバー、フロントグリル、バンパー、ホイールカバー、フェンダートリム、マッドガード、Bピラー、ドアアームレスト、ドアトリム、ドアトリムパネル、ファン、オイルパン、ブロワーアセンブリ、センターデフロスターノズル、ルーフ用サンシェード部品、サイドウィンドウ用サンシェード部品など、幅広い自動車内外装樹脂部品を製造しています。

自動車分野のお客様には、トヨタ、KIA、マツダ、ヒュンダイ、レクサス、メルセデス・ベンツ、三菱、アウディ、ハーレーダビッドソン、BMW、フォルクスワーゲン、フォード、ベントレー、クライスラー、ホンダ、日産、ポルシェといったブランドに供給するTier 1およびTier 2サプライヤーが含まれます。部品は主に米国、カナダ、ドイツ、韓国、日本へ輸出しています。

タイ工場は、台湾以外の第二生産拠点を必要とするお客様、特に両岸情勢に関わる地政学的なサプライチェーンリスクに対応されているお客様のために設立しました。タイには世界の主要自動車メーカー8社が拠点を置いており、台湾の現在の外交上の立場では参加が難しい地域貿易協定や経済機構にも幅広くアクセスできます。

OEMのバイヤーにとって、台湾とタイの二拠点からの調達は、サプライヤーを変更することなく地理的な冗長性を確保できる方法です。両工場ともIATF 16949認証のもとで運営し、同じエンジニアリングプラスチックを加工しているため、拠点間で品質の一貫性が保たれます。タイ工場は現在、Sharp、Delta、Bauer、Asahi、TYC、Lexmark、Siamdentなどに供給しています。

表面仕上げは、AMPの垂直統合型の生産体制の一環として台湾工場内で行っています。仕上げは外部の業者に回すのではなく、同じ生産フローの後工程として扱います。そのため表面品質は、成形部品そのものと同じ品質システムと同じ責任のもとで管理されます。

特定の表面処理、シボ仕様、外観基準が求められる部品を調達される場合、この工程を自社で行うことで、複数のサプライヤーを経由する仕上げ工程につきもののリードタイム、意思疎通、品質のばらつきといったリスクがなくなります。完成部品は3か所ではなく1か所の工場から出荷されます。

ODM案件では、AMPの社内研究開発チームが設計から金型製作、初品生産まで製品開発を支援します。OEM供給では、お客様からご提供いただいた仕様に基づいて製造します。金型を内製できるため、金型開発は取引期間を通じてお客様の知的財産管理のもとにとどまります。

いずれの場合も、スマートマニュファクチャリングのシステムと継続的な設備投資が支えとなります。これには、工程安定性が高く消費エネルギーの少ない電動射出成形機への段階的な移行も含まれます。自動車、電子機器、食品・飲料、家電向けの新規部品を開発されるお客様は、仕様が固まってからではなく、設計段階からAMPにご相談いただけます。

台湾での製造は、品質、認証、生産能力を妥協することなく中国からの調達比率を下げたいバイヤーにとって、有力な選択肢となります。AMPは台湾に本社を置く創業30年の製造企業で、IATF 16949認証と金型の内製体制を持ち、世界の自動車・電子機器ブランドと実際の取引関係があります。

この違いは、関税リスク、原産地に関する法令遵守、ESGサプライチェーンの透明性要件に対応する調達部門にとって重要です。台湾原産の部品は、明確で書面化できるサプライチェーンの説明が可能です。第二の生産拠点となるタイ工場と組み合わせることで、単一のサプライヤーとの関係のもとで中国以外の製造拠点を2か所確保できます。

自動車以外にも、AMPは電子機器、食品・飲料、家電、空調（HVAC）、グリーンエネルギー、スポーツ用品、道路安全製品、消火設備向けの精密樹脂部品を製造しています。タイ工場では医療用部品のお客様にも対応しています。この多産業対応力により、複数の事業部門にわたって調達されるお客様は、製品カテゴリーを横断して樹脂射出成形の調達先を集約できます。

各カテゴリーは、それぞれの産業に応じた認証に裏付けられています。自動車および一般製造にはIATF 16949とISO 9001、食品・飲料の接触用途にはISO 22000とHACCP、環境マネジメントの遵守にはISO 14001、持続可能な材料調達を求めるお客様にはISCC PLUSが対応します。異なる製品カテゴリーの適合基準を満たすために、別々のサプライヤーを審査していただく必要はありません。

オーバーモールドが適しているのは、硬質基材にソフトタッチのグリップを組み合わせる場合のように、1サイクルで2つの材料を接合する必要がある部品や、金属インサート（ねじブッシュ、端子、締結部品）を後工程の組立なしで樹脂に埋め込む必要がある場合です。部品点数が減り、接着や機械的な締結が不要になり、2つの材料間の寸法の安定性も向上します。

バイヤーにとっての判断基準は通常、後工程で行う組立作業が人件費の増加、位置ずれのばらつき、検査負荷の増大につながっていないかという点です。いずれかに当てはまる場合、オーバーモールドは案件全体の期間を通じて費用に見合う結果をもたらすことが多くあります。

超臨界発泡は、用途上、軽量化、寸法安定性、断熱性が重要となる部品に適しています。この工法で得られる微細セル構造により、形状と樹脂にもよりますが部品重量が約8〜15%軽くなり、あわせて肉厚部のヒケ、反り、内部応力も低減します。

代表的な用途としては、重量が燃費やEVの航続距離に影響する自動車内装トリム、断熱性が求められる食品・飲料容器、温度変化のなかで寸法安定性が重要となる家電のハウジングなどがあります。お見積りの段階で、部品形状と樹脂の選定に照らして適用可能性を評価します。

達成できる公差は、工場として一律に定めた仕様ではなく、樹脂の収縮特性、部品形状、肉厚、金型設計によって決まります。無充填の汎用樹脂（PP、PE）は収縮が大きく、公差は緩めになります。一方、充填されたエンジニアリンググレード（PA-GF、PC-GF）は収縮が小さく予測しやすいため、より厳しい寸法管理が可能です。

個々の部品については、DFM検討の段階で、樹脂の仕様、金型のレイアウト、検査方法に照らして公差の実現可能性を評価します。より厳しい公差は通常、後から検査する数を増やすのではなく、ゲート位置、冷却設計、キャビティ内圧の管理を調整することで達成します。

ガラス繊維強化材（PA-GF、PBT-GF、PC-GF、PPS-GF）と高耐熱樹脂（PEEK、PPS、PEI）は、摩耗に対応するため硬化処理したスクリューとシリンダーを備えた成形機で日常的に加工しています。乾燥条件、樹脂温度の範囲、スクリュー回転数といったパラメータは、設備全体に一律に適用するのではなく、樹脂の仕様ごとに管理します。

これらの材料は、耐熱性、寸法安定性、機械的強度が重要となる自動車のエンジンルーム内部品、電子機器の構造部品、空調部品でよく使用されます。コスト、性能、供給状況の面から代替樹脂を検討されている場合は、案件のお見積り段階で材料選定のご相談に応じます。

はい。DFM検討は、金型加工の開始前にすべての案件で実施します。当社の技術チームが、肉厚の均一性、抜き勾配の妥当性、ゲート位置、突き出し方法、パーティングラインの位置、樹脂収縮の見込みについて部品設計を検討します。この段階で見つかった問題は少ない費用で解決できますが、金型加工の後に同じ問題が見つかると費用がかさみます。

DFMの成果物は、推奨する変更点を書き込んだ部品検討資料です。形状に応じて流動解析による裏付けも行います。最終的な設計の決定権はお客様にあります。目的は部品を設計し直すことではなく、成形機にかける前に問題を洗い出すことです。

24時間の連続稼働は、案件のリードタイムを短縮し、設備稼働率を高めます。これにより、生産数量の多い案件でも単価の競争力を保てます。また、計画的な金型交換、色替え、メンテナンスの時間を、納期を延ばすことなく吸収できます。

複数案件の供給契約を持つOEMのバイヤーにとって、24時間稼働できることは、当社の生産管理チームが他の案件との間で納期の約束を犠牲にすることなく生産順序を組めることを意味します。これは、貴社の自動車調達部門が監査で確認するIATF 16949の生産能力計画の要件を支える、運用上の基盤でもあります。

当社の成形機は電動射出成形機へ段階的に移行しています。電動機は油圧式に比べてショットごとの再現性が高く、消費エネルギーが少なく、クリーンな稼働が可能です。電動機は通常、寸法精度、表面仕上げ、工程安定性が重要となる案件に割り当てており、自動車部品と電子部品の多くがこれに該当します。

油圧式の成形機は、ショット容量、型締の要件、金型構成の面で油圧による型締が適している大型構造部品向けに引き続き使用しています。機種の選定は、バイヤーや産業分野で一律に決めるのではなく、部品の要件に基づいて案件ごとに行います。

はい。金型の移管案件にも対応しており、受入時の金型点検、試験成形による検証、既存の部品仕様に対する初品承認を含みます。生産計画を確定する前に、移管された金型ごとに鋼材の状態、キャビティの摩耗、冷却レイアウト、ガス抜きを確認します。

移管された金型に修理が必要な場合は、新規金型の開発と同じ品質システムのもと、台湾工場内で修理を行います。そのため、移管、修理、量産の各段階を通じて責任の所在は一つにまとまり、金型業者と成形業者の間で調整する必要がありません。

IATF 16949の自動車案件では、初品検査報告書、寸法測定結果、材料証明書、工程能力データ（Cpk）、統計的工程管理の記録など、部品承認プロセスに必要な書類一式をご提供します。書類の形式は、貴社のTier 1のお客様またはOEMの仕様の要件に合わせます。

完全なPPAP（量産部品承認プロセス）またはこれに相当する提出が必要な案件では、貴社の調達部門が求めるレベルと範囲に沿って対応します。書類は別途費用のかかる成果物ではなく、量産移行時の引き継ぎの一環としてご提供します。

一部のラインでは成形機側で自動CCD外観検査を行い、表面欠陥（ヒケ、フローマーク、異物混入、ショートショット）や寸法異常を、部品が二次加工に進む前に検出します。これにより不良の検出が上流に移り、組立、仕上げ、梱包の後に検査や手直しを行う費用を抑えられます。

CCD検査は、外観基準が厳しい案件、サイクルタイムが短い案件、あるいは塗装、めっき、組立のように不良が後工程で拡大する案件で特に有効です。設備全体に一律に適用するのではなく、部品仕様とお客様の品質要件に基づいて案件ごとに割り当てます。

どちらにも対応できます。最大のマシニングセンタは3,000×2,100×1,000mmまでのワークに対応するため、バンパーやフロアマットのような部品の大型モールドベースも一度の段取りで加工できます。一方、小型の高速マシニングセンタは、小物部品の細かなキャビティ形状を担当します。8台の設備構成により、大型金型を複数の機械に分割したり、大きすぎる案件をお断りしたりする必要がありません。

はい。8台のマシニングセンタのうち3台が5軸のボーリング・フライス複合機です。5軸加工により、複雑な金型形状やアンダーカットを少ない段取りで加工できるため、段取り替えによる誤差が減り、大型や曲面形状の金型でも高い精度を保てます。

当社のマシニングセンタは、ドイツのHeidenhainおよびSiemens、日本のFANUCおよび三菱の制御装置を採用しており、主軸回転数は最高26,000 RPMに達します。これらは精密金型業界で広く使われている制御プラットフォームであり、表面仕上げ、再現性、焼入れ鋼に対する高負荷の切削加工を行う能力に関わります。

当社の高速マシニングセンタと5軸機は、硬質切削と精密な鋼材加工のために導入したもので、これは耐久性のある量産金型に必要な加工能力です。ガラス繊維強化材のような摩耗性の高い材料向けの金型にも対応します。個々の金型に使用する鋼材グレードは、設計段階で部品、想定生産数量、樹脂に合わせて選定します。

すべての部品は、組立に進む前に元の3D設計と照合して測定します。重要寸法にはミツトヨの三次元測定機を、全表面形状の取得には分解能1ミクロンのGOM ATOS 3Dスキャナを使用するため、逸脱があれば金型の組立後ではなく加工段階で発見・修正できます。

外部の金型工場から金型を購入している成形メーカーでは、金型の調整が必要になるたびに引き継ぎが発生します。当社ではお客様の部品を成形する同じ拠点で金型の加工と検証を行うため、変更や修正は加工現場と射出成形ラインの間で直接やり取りされます。その結果、修正が早く進み、結果に対する責任も一社にとどまります。

はい。金型の加工、組立、社内の型合わせプレスでの型合わせが済んだ後、稼働状況に応じて量産用の射出成形機でトライを行い、実際の生産計画のなかにトライを組み込みます。トライ品について充填、表面状態、寸法、目に見える不良の有無を確認し、サンプル生産を通じて出来ばえが安定するまで調整とトライを繰り返します。規格内の良品を生産できる金型のみを承認するため、お客様が受け取る金型は、実際に成形した部品によってすでに実証されたものになります。

はい。自社生産用の金型に加え、海外・国内を問わず自社工場で成形を行うお客様向けに輸出金型も製作しています。出荷前に設計、加工、組立、トライ、検査まで自社で行うため、お客様側で追加の手直しをすることなく、量産に使える状態で到着します。部品形状、使用予定の樹脂、成形機の仕様をお送りいただければ、貴社の設備で稼働するように金型を設計します。

承認は主観ではなく測定に基づいて行います。金型部品と初品は、測定範囲900×1,600×800mm、積載能力1,500kgのミツトヨ S9168 三次元測定機で高精度な点測定を行います。全表面の確認にはGOM ATOSの3D光学スキャンを使用し、細部で1ミクロン、中〜大型部品で5ミクロンの分解能で、部品全体を元のCADモデルと比較します。金型を出荷する前に、明確な寸法記録をご確認いただけます。

型合わせプレスは最大2,200×1,800mmの組立に対応し、ストローク2,300mm、型締力300トンを備えているため、大型の多数個取り金型や構造部品用金型も型合わせと確認が可能です。金型が量産に入った後の部品については、台湾工場の射出成形能力により、1ショットあたり約1gから25kgまでの成形品に対応します。

シルク印刷、転写印刷、インモールドラベリング、レーザー刻印、塗装、サンドブラストは、いずれも台湾およびタイの工場で自社対応しています。これらを第三者に外注することはありません。

はい。当社の仕上げ工程は、民生用電子機器、家電、自動車部品、食品容器にわたる製品に対応しています。適した工程は、材料、部品形状、加飾のご要望によって異なります。お見積り依頼に仕上げ仕様を含めていただければ、適用できる内容を確認いたします。

レーザー刻印はABS、PC、ABS+PC、PA、PBTに対応しています。この工程では、ロゴ、QRコード、バーコード、シリアル番号、ロット番号、CEやRoHS、定格電圧などの規制表示といった消えない表示を施せます。部品ごとに個別にプログラムできるため、シリアル番号のような可変データも、追加の段取り費用なしで1個ごとに変えられます。

どちらの目的にも対応します。塗装は色の仕上げに加えて、表面硬度、耐摩耗性、耐UV性、耐候性を高めます。機能面での塗装要件がある場合は、お見積り依頼の際にご指定ください。用途に適した塗装システムを確認いたします。

インモールドラベリングは、射出成形のサイクル中に印刷済みラベルを部品に直接一体化する工法で、後工程での加飾が不要になります。ラベルは後から貼るのではなく部品と一体化するため、より耐久性の高い仕上がりになります。高解像度のグラフィックと色の安定性が求められる食品容器や消費財の包装で最も多く採用されています。

当社が生産している食品容器では、転写印刷とインモールドラベリングのいずれも採用しています。特定の適合要件がある用途の場合は、お見積り依頼の際にお知らせください。適切な工程と材料を確認いたします。

AMPは、自動車グレードの品質マネジメントであるIATF 16949、一般的な品質システムであるISO 9001、環境マネジメントのISO 14001、食品・飲料生産向けのISO 22000とHACCP、持続可能な材料調達のISCC PLUSを取得しています。台湾とタイの両工場がそれぞれ独立してIATF 16949認証を取得しているため、どちらの工場でご注文を生産する場合でも自動車グレードの品質基準が適用されます。これらの認証はいずれも現に有効です。取引先の適格審査の条件として認証取得サプライヤーを求める調達部門には、お問い合わせの段階で関連書類をご提供できます。

台湾工場では30〜3,200トンの射出成形機52台を稼働し、約1グラムから25キログラムまでの成形品に対応しています。タイ工場では65〜1,300トンの成形機22台を稼働し、4キログラムまでの部品に対応しています。この範囲であれば、デフロスターノズルやブロワーアセンブリのような小型精密部品から、フルサイズ車両向けのバンパー、フロントグリル、フロアマットといった大型構造部品まで生産できます。

自動車用途では、AMPはPP、ABS、PC、PC+ASA、PC+ABS、PPS、PEEK、ナイロン、PET、ガラス繊維強化複合材を加工しています。PEEK、PPS、ガラス繊維複合材などの耐熱・耐薬品グレードは、寸法安定性と材料性能が重要となるエンジンルーム内部品や構造部品に使用します。PPやABSなどの標準的な熱可塑性樹脂は、内装トリム、ドアパネル、床材、外装アクセサリーに使用します。

AMPは、金型設計と設計図面から品質検査まで、金型に関わる全工程に責任を持ちます。これにより、お客様の知的財産と寸法要件は、責任の所在が明確な単一のパートナーのもとに置かれます。実際の金型製作は、案件の範囲とコスト目標に応じて、自社で行うか、中国の信頼できるサプライヤーを含む厳選した協力金型メーカーのネットワークを通じて行います。

AMPは幅広い射出成形の自動車内外装部品を生産しています。内装部品には、フロアマット、ドアアームレスト、ドアトリム、ドアトリムパネル、ブロワーアセンブリ、オイルパン、ファン、センターデフロスターノズル、ルーフおよびサイドウィンドウ用のサンシェード部品が含まれます。外装部品には、ヘッドランプハウジング、ランプカバー、フロントグリル、バンパー、ホイールカバー、フェンダートリム、マッドガード、Bピラーが含まれます。これらの部品は、トヨタ、KIA、マツダ、ヒュンダイ、レクサス、メルセデス・ベンツ、三菱、アウディ、ハーレーダビッドソン、BMW、フォルクスワーゲン、フォード、ベントレー、クライスラー、ホンダ、日産、ポルシェへ供給するサプライチェーンを持つTier 1およびTier 2のお客様に納入しています。

AMPは食品・飲料用途向けに射出成形の樹脂容器と包装を生産しています。よく生産する製品には、食品保存容器、アイスクリーム用容器、ヨーグルトカップ、バター容器、樹脂カップ、飲料用包装などがあります。ここに挙げていない製品でも、図面を添えてお問い合わせいただければ、当社の生産範囲に該当するかどうかを確認いたします。

AMPは、食品安全マネジメントシステムのISO 22000とHACCP認証に加え、品質マネジメントのISO 9001、環境マネジメントのISO 14001を取得しています。特定の適合要件があるお客様は、お見積り依頼の際にその内容をお知らせください。当社の認証が貴社のサプライヤー適格基準を満たすかどうかを確認いたします。

食品・飲料向け部品は台湾とタイの両工場で生産しています。台湾工場では30〜3,200トンの射出成形機52台を稼働し、約1グラムから25キログラムまでの部品を生産しています。タイ工場では65〜1,300トンの成形機22台を稼働し、4キログラムまでの部品に対応しています。両工場とも電動射出成形機による24時間生産を行っています。

食品・飲料用途では、AMPはPP、PS、PCTG、PE、ABSを加工しています。PPは食品容器で最も一般的な材料であり、インモールドラベリング用途の主要な基材でもあります。食品接触用途の材料選定は、実際の使用条件と適合要件に基づき、お見積り依頼の段階で確認することをおすすめします。

インモールドラベリングは、射出成形のサイクル中に印刷済みラベルを部品に直接一体化する工法で、後工程での加飾が不要になります。ラベルは後から貼るのではなく部品と一体化するため、高解像度のグラフィックやフルカラーのデザインを、より耐久性の高い仕上がりで表現できます。当社では自社で対応しており、生産している食品容器や包装で広く採用しています。

AMPはさまざまな電子機器用途向けに射出成形樹脂部品を生産しています。モニターハウジング、LCDパネルキャリアおよびブラケット、リモコンハウジング、Wi-Fiルーターハウジング、電子部品用コネクタ、ICトレー部品などがあります。お取引先には、Sharp、Garmin、Delta、奇美（Chimei）などが含まれます。ここに挙げていない部品でも、図面を添えてお問い合わせいただければ、当社の生産範囲に該当するかどうかを確認いたします。

電子部品は台湾とタイの両工場で生産しています。台湾工場では30〜3,200トンの射出成形機52台を稼働し、約1グラムから25キログラムまでの部品を生産しています。タイ工場では65〜1,300トンの成形機22台を稼働し、4キログラムまでの部品に対応しています。両工場とも電動射出成形機による24時間生産を行っています。Sharpには両工場から、奇美（Chimei）には台湾工場から供給しています。

電子機器用途では、AMPはABS、PC、PC+ABS、PP、PS、PCTG、PBT、POM、ガラス繊維強化複合材を加工しています。ABSとPC+ABSは、表面仕上げと耐衝撃性が求められるハウジングや筐体に多く使用されます。PBTとPOMは、寸法安定性と耐摩耗性が必要なコネクタや機構部品に使用します。構造用途や高温用途には、ガラス繊維強化複合材を含むエンジニアリンググレードをご用意できます。

AMPは両工場で、品質マネジメントのISO 9001と環境マネジメントのISO 14001を取得しています。追加のサプライヤー適格要件がある電子機器のお客様は、お見積り依頼の際にその内容をお知らせください。当社の現行の認証が貴社の承認基準を満たすかどうかを確認いたします。

はい。OEM案件では、お客様の既存の設計と仕様に基づいて製造します。ODM案件では、当社の研究開発チームが構想段階から量産可能な金型と部品の完成まで、製品開発を支援します。いずれの場合も金型を内製しているため、設計・技術業務が複数のサプライヤーに分散することなく、当社の拠点内で完結します。

台湾工場では30〜3,200トンの射出成形機52台を稼働しており、ベゼルやスイッチのような薄肉精密部品から、より大きな筐体まで対応できます。タイ工場では、地域生産向けに65〜1,300トンの成形機22台があります。使用する機械のトン数は部品のサイズと形状によって決まり、お見積りの段階で最適な成形機を確認します。

PP、PE、PS、ABSなどの汎用樹脂、PC、PA、POM、PBT、PCTG、PET、ASA、PPS、PEIなどのエンジニアリング樹脂に加え、強度や剛性がより必要な部品向けにこれらのガラス繊維強化グレードも扱っています。ファンブレード、羽根車、荷重を受けるブラケットなどでは強化樹脂やエンジニアリング樹脂が必要になることが多く、案件の段階で部品に適した材料の選定をお手伝いします。

はい。台湾とタイの工場があるため、原産国を選んでいただくことも、両拠点でのデュアルソース生産を行うことも可能です。第二の生産拠点が必要な場合、ASEAN市場へ現地から供給したい場合、地域をまたいだサプライチェーンリスクに対応する場合などに有効です。

操作パネルや外装カバーなど、多くの家電部品では、きれいな外観面と、周辺部品との確実な組み付けの両方が求められます。当社はこうした部品に必要な樹脂を扱い、必要な仕上げ工程を行うとともに、組立や出荷に進む前に、承認済みの部品仕様に照らして寸法を確認します。

AMPは、グリーンエネルギー、スポーツ用品、消費財、道路安全、産業機器、医療関連用途のお客様向けに射出成形部品を生産しています。これまでに生産した製品には、浄水ボトル本体、太陽光発電用部品、風力発電ブレード、スポーツ用品の樹脂部品、自転車用チェーンカバー、自転車用サドル、電動キックボードのハウジング、ペイントボール用ホルスター、プリンタ用樹脂部品、マッサージチェアのハウジング、警報器ハウジング、AEDのハウジング、潤滑剤充填用シリンジ、ネジ収納ボックス、モジュール式物流ボックス、高さ調整脚、樹脂パレットなどがあります。ここに挙げていない製品分野についても、図面を添えてお問い合わせいただければ、当社の生産範囲に該当するかどうかを確認いたします。

一般産業向け用途では、AMPは用途の要件に応じてPP、ABS、PC、PE、PET、PA+GF、ABS+GF、PC+ABSなどのエンジニアリンググレードを加工しています。材料の選定は、部品形状、使用環境、該当する性能要件に基づき、お見積り依頼の段階で確認します。

その他の産業向け部品は、部品のサイズ、数量、お客様の所在地に応じて台湾とタイの両工場で生産しています。台湾工場では30〜3,200トンの射出成形機52台を稼働し、約1グラムから25キログラムまでの部品を生産しています。タイ工場では65〜1,300トンの成形機22台を稼働し、4キログラムまでの部品に対応しています。両工場とも電動射出成形機による24時間生産を行っています。

はい。OEM案件では、お客様の既存の設計と仕様に基づいて製造します。ODM案件では、当社の研究開発チームが構想段階から量産可能な金型と部品の完成まで、製品開発を支援します。いずれの場合も金型を内製しているため、設計・技術業務が複数のサプライヤーに分散することなく、当社の拠点内で完結します。

はい。その他の産業分野で生産している部品は、小型の精密部品から、風力発電ブレード、モジュール式物流ボックス、樹脂パレットといった大型の構造組立品まで多岐にわたります。台湾工場では1ショットあたり25キログラムまでの部品に対応し、型合わせプレスは最大2,200×1,800mmの金型組立に対応します。部品形状と生産に関するご要望をお知らせいただければ、実現可能性を確認いたします。

まずNDAの締結から始め、続いてお見積りのために2D・3Dデータをご提供いただきます。条件の合意後、金型製作仕様と射出成形機の仕様書をご提供ください。その後、当社でDFMと流動解析を実施し、金型加工を始める前に金型構造をお客様と確認します。以降は、加工、組立、トライを行い、初品の寸法を確認したうえで、完全な書類一式を添えて出荷します。航空便・海上輸送のいずれにも対応し、トライ段階のサンプルは着払いの国際宅配便でお送りします。

納期は金型のサイズと構造の複雑さによって異なります。標準的な金型構造の目安としては、285トン未満の成形機向けの小型金型が35〜45日、350〜600トンの成形機向けの中型金型が45〜60日、800トン以上向けの大型金型が55〜80日です。複雑な金型構造の場合は、これらの目安より日数を要します。確定した納期は、図面を確認したうえでお見積りの段階でご提示します。

当社がこれまでに製作した最大の金型は、重量約33トンでした。型合わせプレスは最大2,200×1,800mmの組立に対応し、ストローク2,300mm、型締力300トンを備えているため、大型の多数個取り金型や構造部品用金型も自社で組立・トライできます。

はい。すべての輸出金型は、出荷前に当社の量産用射出成形機でトライを行います。トライ品について充填、表面状態、寸法、目に見える不良の有無を確認し、出来ばえが安定するまで調整とトライを繰り返します。量産に近い条件で金型の動作を確認するため、約4時間の小ロット試験生産にも対応しています。規格内の良品を生産できる金型のみを出荷します。

初品は、測定範囲900×1,600×800mmのミツトヨ S9168 三次元測定機と、細部で最小1ミクロン、中〜大型部品で5ミクロンの分解能で全表面形状を取得するGOM ATOS 3Dスキャンシステムで確認します。金型を出荷する前に、元のCADモデルと照合した寸法記録をお渡しします。

はい。金型製作仕様には、ご希望の部品ブランドや鋼材グレードの要件を含めていただけます。鋼材証明書は、金型に添付する書類一式の一部としてご提供します。お問い合わせの段階でよくいただくご質問には、DFMの進め方、流動解析、鋼材グレードの選定、精度公差などがあり、いずれも量産前の検討段階で対応します。

ご希望の日程と予算に応じて、航空便・海上輸送のいずれにも対応します。開発段階のトライサンプルは、着払いの国際宅配便でお送りします。ご発注時に、貴社の物流に関するご要望に合わせて調整いたします。

当社の技術対応の範囲は、製品設計の検討、DFM解析、流動解析、金型の設計・製作、工程開発、トライ検証、量産移行にわたります。OEM案件では通常、お客様の既存の2D・3Dデータをもとに、DFM検討の段階から関わります。ODM案件では、構想・試作の段階から量産可能な金型と部品の完成まで支援できます。

はい。まずお客様の2D・3Dデータに基づくDFM可行性検討から始め、続いてSolidWorks Plasticsを用いたCAE流動解析を行います。検討結果と構造変更のご提案は文書化し、金型設計を確定する前にお客様と確認します。これにより、金型加工の後に費用のかかる修正が必要になるリスクを減らせます。

どちらにも対応します。OEM案件では、お客様の図面と仕様に基づいて製造し、製造性の検討と工程開発を中心に技術支援を行います。ODM案件では、当社チームがより早い段階から関わり、製品設計、材料選定、試作、金型エンジニアリングを一つの業務範囲としてご提供できます。

製品設計と金型設計にはSolidWorks、AutoCAD、UG NX Mold Wizard、SolidWorks Mold Toolsを使用し、CAE流動解析にはSolidWorks Plasticsを使用しています。金型の構成には、保守や補修部品を世界各地で入手しやすいよう、DME、HASCO、MISUMI、FUTABA、LKMの標準部品を採用しています。品質エンジニアリングは、自動車案件ではIATF 16949、自動車以外ではISO 9001の枠組みに従って運用しています。

製品エンジニアリング、金型製作、成形がすべて一つの拠点にあるため、設計変更やキャビティの修正は外部の金型工場を経由せず、社内で計画・実施します。これによりトライ段階での引き継ぎによる遅れがなくなり、DFMから量産まで案件の責任窓口が一つにまとまります。

納期は金型のサイズと複雑さによって異なります。285トン未満向けの小型金型は通常35〜45日、350〜600トン向けの中型金型は45〜60日、800トン超向けの大型金型は55〜80日が目安です。これらは基準値であり、構造の複雑さ、表面仕上げの要件、案件開始時に合意した特殊部品の調達状況に応じて調整します。

技術データを交換する前に、相互のNDAを締結します。案件のファイルは当社のPLMシステム内でアクセス権を管理して保管し、図面、改訂履歴、金型記録はお客様の機密情報として取り扱います。アクセスは、その案件に割り当てられた技術・生産担当者に限定されます。

最低限、2Dおよび3Dの部品データ、目標年間数量、仕向け市場、材料や部品ブランドに関する特定のご要望をお知らせください。金型仕様、射出成形機のデータ、梱包要件については、通常NDAのもとで案件が確定した後に共有いただきます。

工場の選定は、お客様の対象市場、関税と物流の条件、その案件に必要な設備の稼働状況に基づいて行います。台湾では射出成形機52台で30〜3,200トンの部品に、タイでは22台で65〜1,300トンの部品に対応しています。お見積りの段階で、案件に最も適した工場をご提案します。

輸出する金型には、鋼材証明書、部品BOM、冷却回路の資料、成形条件、輸出前検査チェックリストを含む完全な履歴書類一式を添えて出荷します。輸送は航空便または海上輸送に対応し、お客様の仕向国の要件に合わせて商業書類と輸出書類を準備します。

発泡成形は、安定したセル構造を形成できる肉厚があるPP、PE、PSおよび一部のエンジニアリング樹脂に適しています。容器、構造部品、肉厚部品に向いています。極端に薄肉の部品や高精度な外観面にはあまり適していません。お見積りの段階で3Dデータをもとに適用可能性を評価します。

はい。当社のISCC PLUSマスバランス認証のもとで対応可能です。再生原料をどの程度使用できるかは、樹脂グレードと対象となる規制市場によって異なります。食品接触用途や医療用途では、FDA 21 CFR Part 177やEU 10/2011に基づく追加の制約があり、再生原料の使用が制限される場合があります。

サーボ油圧式の成形機は、耐用年数を迎えた時点、または新たに設備を増強する時点で全電動機へ置き換えています。工場ごとの現在の構成比は、案件が確定したお客様にはご請求に応じてお知らせします。

一部の製品については実施しています。Eco Elephant樹脂製消火器は、2017年に発行されたカーボンフットプリントの検証認証を取得しています。その他の案件についても、ご要望に応じて製品単位のカーボン算定を手配でき、認証を取得した樹脂サプライヤーからの上流の材料データがその裏付けとなります。

両工場ともISO 14001の環境マネジメントの考え方に沿って運営しており、電動成形機や断熱型乾燥機への設備更新も同じ方針で進めています。ただし、現地の環境許認可や報告要件は国・地域によって異なります。

両工場とも、ISO 9001を基盤とする同じ品質マネジメントの枠組みのもとで運営しています。規格によっては拠点全体ではなく特定の生産ラインに適用されるものもあるため、工場ごとの具体的な認証範囲は案件のお見積り時に確認します。

はい。案件がNDAのもとで進行した段階で、現行の認証書の写し、認証機関、有効期間を、サプライヤー適格審査用の書類一式としてご提供します。認証は各審査サイクルの更新後に、あらためてお客様へお渡しします。

はい。IATF 16949案件では、PPAPの提出、コントロールプラン、工程能力調査、初品文書を標準で含みます。報告書の形式と提出レベルは、案件開始時に取り決めます。

ISO 22000とHACCPは、食品接触用容器および機内食サービス用品の生産に適用される食品安全マネジメントシステムを規定するものです。FDA 21 CFR Part 177やEU 10/2011に基づく材料レベルでの食品接触適合性は、樹脂選定の段階で別途確認します。

ISCC PLUSは、再生原料またはバイオベース原料の含有分が、樹脂サプライヤーから完成部品までマスバランス方式の計算体系で管理されていることを認証するものです。お客様には、案件で使用した認証対象分について、管理連鎖の記録を書面でお渡しします。

案件のすべての工程を自社の拠点で行います。金型設計とCAE解析から、金型製作、射出成形、二次加工、組立、梱包まで、お客様が向き合うのは一つのプロジェクトチーム、一つの品質システム、一つの生産計画です。

金型、成形、仕上げの各業者を調整する手間はなく、複数のサプライヤーと品質基準をすり合わせる必要もありません。

金型製作、射出成形、金型の組立と検証、塗装を含む二次加工は自社で対応しています。社内で行っていない専門的な工程については、管理の行き届かない第三者に案件を回すのではなく、当社の品質監督のもとで審査済みの現地パートナーと協力して進めます。すべて自社内で行うことが要件となる案件の場合は、お見積りの際にお申し出ください。金型製作の開始前に対応範囲を書面で確認いたします。

技術、金型製作、成形、仕上げがすべて認証取得済みの一つの拠点にあるため、設計変更やキャビティの修正は外部パートナーを経由せず社内で計画できます。これによりトライ段階での反復期間が短縮され、案件全体のリードタイムも短くなり、日程や品質に関する窓口はプロジェクトを通じて一つにまとまります。

はい。OEM案件は、お客様の既存の図面と仕様に基づいて製造し、当社の技術チームが製造性の検討と工程開発を支援します。ODM案件では、研究開発チームが構想・試作の段階から、量産可能な金型と部品の完成まで関わることができます。いずれの案件も、同じ統合されたワークフローにより単一の拠点で一貫して対応します。

お客様の2D・3Dデータ、金型図面、完成した金型は、DFM検討から量産まで当社の拠点内にとどまります。金型を保有する外部の金型業者も、ブランド製品を扱う別の仕上げ業者も存在せず、製品データが業者間で共有されることもありません。NDAは案件開始時に締結し、金型はプロジェクトを通じてお客様との所有権の取り決めに従って保管します。

すべてのご注文は、3つの定められた段階を経ます。受入原材料と購入部品に対するIQC、成形中のIPQC、出荷前の完成部品に対するFQCです。各段階には定められた検査項目、校正済みの設備、文書化された合否基準があります。

一部の製品ラインでは成形機側で自動CCD外観検査も行い、部品が成形セルを離れる前に表面欠陥と寸法不良を検出します。

自社ラボでは、機械的試験、熱的試験、寸法測定、材料試験に対応しています。機械・寸法関連の設備には、万能材料試験機、引張試験機、アイゾット衝撃試験機、落下試験機、振動試験機、水圧破壊試験機、2.5D画像測定機があります。材料・表面関連の試験設備には、メルトフローインデックス試験機、密度計、硬度計、色差計と光沢計、耐摩耗試験機、高温・低温試験槽、材料組成分析用のエネルギー分散型X線分析装置があります。金型成形品の寸法検証には、三次元測定機とATOS 3Dスキャンを使用します。

品質保証チームは独立した部門として運営し、受入、工程内、最終の各検査に役割を持っています。構成は、部門責任者、グループ責任者、品質保証エンジニア、IQC検査員、PQCおよびFQC検査員であり、各検査段階の担当が兼任ではなく明確に定まっています。規模の大きな案件や、お客様固有の品質要件がある場合は、案件単位で追加の人員を配置します。

外観検査は、気泡、ヒケ、フローマーク、キズ、シルバーストリーク、ウェルドライン、ゲート跡、色ムラ、バリ、異物混入、突き出しピン跡、ガス焼け、ショートショット、過充填の14項目の不良区分を対象とします。寸法検査は、三次元測定機、ATOS 3Dスキャン、2.5D画像測定を用いてお客様の図面公差に基づき実施します。お客様固有の重要特性や外観面の区分は、部品承認の段階で取り決め、FQCのチェックリストに反映します。

はい。IATF 16949の枠組みで進める案件では、お客様固有の品質計画、コントロールプランの作成、初品および測定システム解析、ご要望に応じた部品提出書類に対応します。ISO 9001のもとで進める自動車以外の案件では、案件開始時に取り決めたお客様指定の検査計画と抜取基準に対応します。品質計画や書類に関する具体的なご要望は、お見積り依頼の際にお知らせください。生産開始前に対応範囲を確認いたします。

当社のゲートウェイは射出成形機とそのPLC制御装置に直接接続し、シリンダー温度、射出圧力、保圧時間、型締力、スクリュー位置を生産中を通じて継続的に読み取ります。読み取った値は、金型トライの際にお客様の部品向けに検証した成形ウィンドウと比較します。

抜取ではなく連続で監視しているため、定期点検では見逃してしまう短時間の逸脱も捕捉し、記録されます。

はい。標準的なSPCルールをリアルタイムのデータに適用し、規格内に収まってはいるものの工程が管理状態を失いつつあることを示す偏り、傾向、非ランダムなパターンを検出します。温度が緩やかに上昇する傾向のなかで良品を生産している場合でも、不良が発生する前に警告を出します。

公差の厳しい部品や外観部品では、この違いが、成形条件の調整だけで済むか、ロット全体の選別が必要になるかの分かれ目になります。

工程能力を定期的な調査として扱うのではなく、生産中のリアルタイムデータからCPKを継続的に算出しています。目標を下回ったり下降傾向を示したりすると、システムが該当セルにフラグを立て、同一金型・同一材料での直近3回の生産条件を呼び出します。

これにより担当技術者は検証済みの基準値をもとに調整でき、工程能力の問題を、不適合品が発生した後ではなく傾向の段階で対処できます。

IATF 16949の自動車案件のお客様には、初品文書、工程能力調査、部品提出記録を標準でご提供します。

自動車以外のお客様には、案件ごとに工程能力報告書、逸脱および是正処置の記録、検査報告書、生産のトレーサビリティ資料をご請求いただけます。形式と頻度は案件開始時に取り決め、生産計画に組み込みます。

変更はPLMに記録し、金型と工程への影響を検討したうえで、生産に反映する前に管理されたワークフローを通じて発行します。改訂された図面は新しい版数で発行し、以降の生産、検査、出荷の記録にも変更が反映されます。

変更が成形ウィンドウに影響する場合は、発行時に監視パラメータもあわせて更新するため、警報は旧仕様ではなく現行仕様に照らして判定されます。

PPをはじめとする一般的な射出成形用樹脂は発泡できますが、発泡の挙動は材料の配合、部品形状、金型設計の組み合わせによって変わります。部品図面と樹脂の仕様をお送りいただければ、金型製作をご決断いただく前に実現可能性を評価します。

削減できる量は形状と肉厚によって異なります。700mlのドリンクカップでは、同等の中実設計に対して37.09%の軽量化を達成しました。一般に、肉厚が均一な薄肉部品ほど発泡の効率が高くなります。図面をもとに実現可能性を検討することで、金型製作の前に現実的な数値をお示しできます。

剛性は通常、維持されるか向上します。発泡させることで、総重量を抑えながら中実設計より肉厚を厚くできるためです。緻密な外皮が表面の荷重を受け持ち、微細発泡した芯部が重量あたりの剛性を高めます。

物理発泡では化学発泡剤を加えないため、材料はリサイクル可能な単一樹脂のままです。部品には識別用のカスタムQRコードを付けることもでき、再利用の取り組みや使用後の低コストなリサイクルに役立ちます。