AMP 不只是監控射出成型的成品，而是整個生產進行中的製程。
我們生產現場的工業數據閘道，直接連接全電射出機及其 PLC 控制器。料筒溫度、射出壓力、保壓時間、鎖模力與螺桿位置，於每一個生產週期中持續讀取，並與試模階段針對您的零件所驗證的數據進行比對。這套監控層是我們智慧製造能力的核心。
由於連接的是機台控制器本身，而非另外加裝的感測器模組，因此所取得的數據即為機台本身的射出成型紀錄。定期人工巡檢無法察覺的短暫偏移，系統皆能即時捕捉並完整保留。
警示直接發送給指定負責工程師
當受監控的製程參數超出該零件經驗證的數據時，我們的系統會發出分級警報。通知會直接傳送至現場作業人員及負責工程師，包括透過行動裝置訊息通知，讓相關人員能在機台仍持續運轉的情況下立即開始處理。
每項警示都有專人負責，不會被丟進待處理清單裡，等主管巡檢或交班時才被處理。在 24 小時生產作業中，這正是製程異常最容易被拖延處理的時刻。
我們台灣與泰國兩地廠區皆在相同的監控架構下執行連續生產。
CPK 為即時追蹤，而非定期回報
AMP 會根據生產過程中即時的參數與特性數據，持續計算製程能力指數（CPK），而不是將其視為在固定時間點進行一次研究後便歸檔了事。
當 Cpk 降至 1.0 以下時，系統會發出警報；即使製程能力仍高於門檻，只要偵測到能力值呈下降趨勢，系統同樣會發出警報。這種趨勢預警非常重要：當某台射出成型機的製程能力從「具能力」逐漸下降至「臨界」狀態時，雖然目前生產的零件仍符合規格，但若能在此階段進行修正，只需調整製程參數即可，無須等到發生異常後再進行整批挑選與篩檢。
當某射出成型機被標記警示時，系統會調出同一模具、同一材料最近三次生產的參數設定，供技術人員參考。調整依據是專案本身經過驗證的生產歷史紀錄，而非僅憑經驗判斷。
SPC 規則可偵測規格內的製程偏移
除了門檻監控之外，標準 SPC 規則也會同步分析即時數據流，識別出非隨機的異常模式。
即使每一筆個別量測值都仍在規格範圍內，但其整體分布型態已顯示製程正在失去控制，例如連續數個數據點朝同一方向持續變化、長時間的數據點持續落在平均值的同一側，或出現異常的數據聚集現象。即使某一生產批次目前持續產出良品，只要偵測到數據呈現穩定上升的趨勢，系統就會在真正產生不良品之前發出警示。
對於高精度公差及外觀要求嚴格的零件而言，這項偵測機制可在長時間連續生產過程中，及早發現製程異常，避免原本可以避免的報廢。
每一項警示都須透過矯正措施記錄結案
每項異常偵測結果都有對應且已文件化的處置流程。
每一項警示都會開啟一份矯正措施記錄，並持續保持開啟狀態，直到原因確認、完成修正，且透過後續生產數據驗證修正有效為止。記錄依成因分流：源自製程設定的偏差，歸入該專案的製程改善歷史；源自機台狀況的偏差，則歸入預防性保養項目。
將兩者分開處理，能確保反覆發生的問題從真正的源頭被修正，而不是每次都在射出成型端反覆補救。
監控系統與檢測、自動化協同運作
參數監控用於掌握製程引起的變異，並非取代檢測，AMP 也不會單獨仰賴這套系統運作。
部分成型機設有 CCD 相機，直接在機台端檢查零件的表面與尺寸特性，在零件進入後續加工前即攔截缺陷。伺服驅動電動射出機提供了逐模次的高度穩定性，讓這種精細度的監控具有實際意義；機械手臂則負責在機台端取件，減少人工搬運並保護外觀表面。
文件紀錄是隨製程同步產出，而非事後另外製作
由於我們透過 PLM 與 ERP 系統，將每一項偏差、修正措施及製程能力紀錄，均與特定的生產批次、模具／工裝以及圖面版本建立關聯，因此稽核所要求的追溯性已完整存在於系統之中。
IATF 16949 汽車專案客戶皆會標準提供首件檢驗文件、製程能力分析及零件提交紀錄。非汽車產業客戶則可依各專案需求，要求提供製程能力報告、偏差與矯正措施紀錄，以及生產追溯資料。
FAQ
料管溫度、射出壓力、保壓時間、鎖模力及螺桿位置，均由機台的 PLC 控制器在整個生產過程中持續讀取，並與模具試模期間針對該零件所驗證的數據進行比對。
當 CPK 低於 1.0 時，以及製程能力呈現下降趨勢但仍高於該門檻時，系統都會發出警示。系統還會同步調出同一模具、同一材料最近三次生產的參數設定，作為調整時的驗證參考。
製程監控是確認各項參數是否維持在經驗證的範圍內；SPC 則進一步分析相同數據是否出現非隨機性的變化趨勢，包括數值雖仍符合規格，但已顯示製程逐漸偏離穩定狀態的趨勢。
不能。監控系統處理的是由製程引起的變異，而模具損壞、材料汙染與搬運造成的缺陷仍需要透過檢驗才能發現，這也是為什麼機台端的 CCD 檢測會與參數監控並行運作。
台灣與泰國兩地廠區皆採用相同的監控與品質管理架構，24 小時全天候生產。