OEM・ODM量産のための樹脂射出成形

オーバーモールドが適しているのは、硬質基材にソフトタッチのグリップを組み合わせる場合のように、1サイクルで2つの材料を接合する必要がある部品や、金属インサート（ねじブッシュ、端子、締結部品）を後工程の組立なしで樹脂に埋め込む必要がある場合です。部品点数が減り、接着や機械的な締結が不要になり、2つの材料間の寸法の安定性も向上します。

バイヤーにとっての判断基準は通常、後工程で行う組立作業が人件費の増加、位置ずれのばらつき、検査負荷の増大につながっていないかという点です。いずれかに当てはまる場合、オーバーモールドは案件全体の期間を通じて費用に見合う結果をもたらすことが多くあります。

超臨界発泡は、用途上、軽量化、寸法安定性、断熱性が重要となる部品に適しています。この工法で得られる微細セル構造により、形状と樹脂にもよりますが部品重量が約8〜15%軽くなり、あわせて肉厚部のヒケ、反り、内部応力も低減します。

代表的な用途としては、重量が燃費やEVの航続距離に影響する自動車内装トリム、断熱性が求められる食品・飲料容器、温度変化のなかで寸法安定性が重要となる家電のハウジングなどがあります。お見積りの段階で、部品形状と樹脂の選定に照らして適用可能性を評価します。

達成できる公差は、工場として一律に定めた仕様ではなく、樹脂の収縮特性、部品形状、肉厚、金型設計によって決まります。無充填の汎用樹脂（PP、PE）は収縮が大きく、公差は緩めになります。一方、充填されたエンジニアリンググレード（PA-GF、PC-GF）は収縮が小さく予測しやすいため、より厳しい寸法管理が可能です。

個々の部品については、DFM検討の段階で、樹脂の仕様、金型のレイアウト、検査方法に照らして公差の実現可能性を評価します。より厳しい公差は通常、後から検査する数を増やすのではなく、ゲート位置、冷却設計、キャビティ内圧の管理を調整することで達成します。

ガラス繊維強化材（PA-GF、PBT-GF、PC-GF、PPS-GF）と高耐熱樹脂（PEEK、PPS、PEI）は、摩耗に対応するため硬化処理したスクリューとシリンダーを備えた成形機で日常的に加工しています。乾燥条件、樹脂温度の範囲、スクリュー回転数といったパラメータは、設備全体に一律に適用するのではなく、樹脂の仕様ごとに管理します。

これらの材料は、耐熱性、寸法安定性、機械的強度が重要となる自動車のエンジンルーム内部品、電子機器の構造部品、空調部品でよく使用されます。コスト、性能、供給状況の面から代替樹脂を検討されている場合は、案件のお見積り段階で材料選定のご相談に応じます。

はい。DFM検討は、金型加工の開始前にすべての案件で実施します。当社の技術チームが、肉厚の均一性、抜き勾配の妥当性、ゲート位置、突き出し方法、パーティングラインの位置、樹脂収縮の見込みについて部品設計を検討します。この段階で見つかった問題は少ない費用で解決できますが、金型加工の後に同じ問題が見つかると費用がかさみます。

DFMの成果物は、推奨する変更点を書き込んだ部品検討資料です。形状に応じて流動解析による裏付けも行います。最終的な設計の決定権はお客様にあります。目的は部品を設計し直すことではなく、成形機にかける前に問題を洗い出すことです。